25년 전에 설립된 Derwent Displays는 고객 서비스와 경험을 향상시키면서 성장 궤도를 지속하기 위해 최신 기술을 채택하는 전략을 뒷받침하기 위해 지난 2년 동안 £1.75m 이상을 투자했습니다. 이러한 성장 전략의 일부는 디자인 및 프로토타이핑, 인쇄 및 마감, 사내 조립, 패키징 및 프로젝트 납품을 포함하는 이미 광범위한 범위를 넘어 새로운 시장 부문을 개발하는 것입니다.
이 투자 프로그램은 FujiFilm Onset X2 디지털 프린터와 AG/CAD의 DYSS X9-1630C 콤보 헤드 디지털 커터의 출시에 주목했습니다. Denby 회사는 로봇 암 언로딩 시스템이 있는 Onset X2 프린터를 설치했으며 마찬가지로 DYSS X9-1630C에는 시트 처리 자동화가 통합되어 있습니다. 이번 투자에 대해 Derwent Displays의 커머셜 디렉터인 Paul White는 다음과 같이 말합니다.
디스플레이 산업은 경쟁이 매우 치열하며 빠른 처리 시간을 가진 더 빠른 프로토타입 및 샘플에 대한 수요는 비즈니스의 승패를 가르는 차이가 될 수 있습니다. Onset X2와 DYSS X9-1630C는 모두 향상된 응답 시간, 유연성 및 새로운 비즈니스를 창출함으로써 큰 차이를 만들고 있습니다.
2교대 근무를 하는 Derbyshire Company에서 기존의 구형 디지털 커터가 제대로 작동하지 않게 되자 Derwent는 추가 용량뿐만 아니라 더 다양한 기판을 처리할 수 있는 추가 기능이 필요했습니다. 미스터 화이트 말한다 :
우리는 많은 종이 기반 골판지 및 디스플레이 보드와 플라스틱 골판지를 절단하지만 더 자주 최대 10mm 두께의 판지를 절단할 가능성에 직면하고 있습니다. 5-6mm 이상은 기존 기계의 능력을 벗어났습니다. 또한 절단 형태로 다이 커팅하기에는 너무 두껍습니다. 또한 DIBOND,® FOAMALITE® 및 Polypropylene의 절단이 필요한 작업에 대한 견적 요청이 점점 더 많아지고 있습니다. 시장 다양성이 증가함에 따라 우리는 이러한 종류의 작업뿐만 아니라 빵과 버터 작업을 처리할 수 있는 기계를 찾아야 했습니다.
왜 DYSS인가?
30명의 직원이 근무하는 이 회사는 시장을 조사한 결과 여러 가지 이유로 DYSS 기계를 선택했습니다. 특정 요구 사항에 따라 DYSS X9-1630C 콤보 헤드 기계는 중장비 절단, 주름 가공, V 절단, 키스 절단을 위한 다양한 공구와 인상적인 속도, 정밀도 및 가장자리 마감으로 보다 다양한 경질 재료 유형 및 두께를 가공하는 데 완벽한 강력한 라우팅 스핀들을 갖춘 다목적성을 위해 선택되었습니다. DYSS와 KASEMAKE CAD 소프트웨어 간의 시너지 효과도 마찬가지로 중요했는데, Derwent는 이미 업계 최고의 CAD 소프트웨어를 활용하여 기존 절단 테이블과 설계 스튜디오를 운영하고 있었기 때문입니다.
자동화가 비즈니스 전략의 주요 요소인 상황에서 Derwent는 자동 보드 로더가 장착된 DYSS X9-1630C를 선택했습니다. 이에 대해 화이트 회장은 다음과 같이 말한다.
우리는 이미 수동 로딩 기능이 있는 노후화된 커팅 테이블을 가지고 있었고 새 기계에서 로딩 프로세스를 완전히 자동화하기를 원했습니다. AG/CAD는 최대 절단 영역과 동일한 크기인 최대 3.2m x 1.6m의 보드 스택을 수용할 수 있는 완전히 통합된 로딩 솔루션을 X9 기계에 제공했습니다. 70장 이상의 EB 플루트 또는 다양한 두께의 다양한 보드를 수용할 수 있습니다. 시트가 적재되고 절단 공정이 시작되자마자 오토로더는 다음 시트를 선택하여 이전에 완성된 시트가 기계 전면에서 벗겨지고 쌓이고 포장되면 앞으로 나아갈 준비가 되도록 합니다.
Derwent를 통해 이루어지는 작업의 70%가 500에서 3000까지 생산되는 상황에서 DYSS X9가 장착된 로더는 금형 절단 비용 없이 다이 절단을 위한 자동화된 생산 대안을 제공합니다. 출력의 나머지 30%는 프로토타입 및 소규모 실행입니다. 많은 작업에서 DYSS X9는 이제 거푸집을 절단할 필요가 없습니다.
DYSS의 정량화 가능한 이점
성형 절단과 관련하여 Derwent Displays는 역사적으로 매달 약 35개의 매우 복잡한 공구를 주문했습니다. 200개에서 500개 범위의 작업을 신속하게 처리함으로써 DYSS는 거푸집 절단에 대한 요구 사항을 월 최대 15개의 공구까지 줄였습니다. 이를 통해 외부에서 생산된 폼의 비용을 월 최대 £1500까지 절감할 수 있었습니다. 이에 대해 화잇 씨는 다음과 같이 말을 이어간다.
DYSS를 통해 비용을 절감했을 뿐만 아니라 리드 타임도 단축할 수 있었습니다. 다이 커팅을 하고 커팅 폼을 주문하는 대신 DYSS에서 작업을 완료하면 많은 작업에서 리드 타임이 평균 2일 단축되어 처리량이 크게 향상됩니다. 마찬가지로 중요한 것은 소량 작업에서 절단 형태 비용을 제거하는 능력이며, 이는 일부 고객이 당사에 더 적은 주문을 하는 것을 단념하게 했습니다. 이제 이러한 작업에 대한 비용을 절감하고 절감 효과를 전달함으로써 고객에게 더 실용적으로 만들 수 있습니다. 그 결과 더 많은 사업을 수주하고 있습니다. 앞으로 우리는 랙에 수백 개의 기존 절단 형태를 보유하고 있으며 DYSS는 이에 대한 의존도를 줄여 보관 요구 사항을 줄이는 데 도움이 될 것입니다.
두 대의 절단 장비가 나란히 작동하는 Derwent Displays는 한 명의 작업자가 두 절단 테이블을 모두 운영합니다.
이전에는 한 명의 작업자가 하나의 절단 테이블을 작동시켰지만, DYSS X9-1630C를 구형 장비 옆에 두었기 때문에 생산성이 두 배로 향상되었습니다. 생산성을 두 배로 높였을 뿐만 아니라 이 부서에서 두 기계를 모두 가동하는 데 한 명의 작업자만 필요하므로 추가 인건비가 발생하지 않으면서 생산량이 두 배로 증가했습니다.
이러한 생산성의 일부에 대한 크레딧은 KASEMAKE CAD 소프트웨어에 제공되어야 합니다. Derwent는 소프트웨어를 사용하여 사무실에서 프로젝트를 설계하고 절단 파일을 만듭니다. 이러한 프로그램은 DYSS X9에서 즉시 액세스할 수 있으므로 작업자가 기계 설계 시간과 달리 작업을 빠르게 준비하고 실행하기만 하면 되므로 잠재적인 기계 가동 중지 시간을 방지할 수 있습니다.
앞으로의 전망
화이트 씨는 다음과 같이 결론을 내립니다.
DYSS를 도입한 지 얼마 되지 않았지만 이미 그 이점을 실현하고 있습니다. 이를 통해 비용을 절감하고 리드 타임을 단축하며 생산성을 높일 수 있었습니다. 우리 비즈니스의 주요 이점 중 하나는 그것이 제공하는 잠재력입니다. 콤보 헤드는 모든 재료 유형을 절단할 수 있는 기능을 제공합니다. 그리고 이것은 새로운 문을 열고 우리에게 새로운 비즈니스 기회를 제공합니다. 비용 절감 및 프로토타입 및 소규모 작업 회전 속도와 결합된 커팅 헤드의 유연성은 기존 고객과의 추가 비즈니스를 창출하고 있으며, 이전에는 당사의 범위를 벗어났을 시장 부문의 신규 고객과의 새로운 비즈니스를 창출하고 있습니다. 우리는 DYSS 기계가 우리에게 제공하는 모든 기회를 활용하기 위해 노력할 것입니다.
