Lorsque Daytona Visual a ouvert ses portes en 1979, l’entreprise a été créée en tant qu’entreprise de sérigraphie avec un œil distinct pour l’innovation. Toujours dans le but de repousser les limites, Daytona a été l’une des premières entreprises à produire une sérigraphie en quadrichromie à des fins commerciales pour les points de vente et les applications en magasin. Aujourd’hui, la clientèle de Daytona comprend certaines des plus grandes entreprises, marques, agences et détaillants du monde ; Ce que l’entreprise attribue à la combinaison d’un personnel expert et d’un investissement dans une technologie de pointe.
Grâce à ses investissements continus dans la technologie au cours des deux dernières années, Daytona a fait l’acquisition de deux autres imprimantes numériques à plat, d’une imprimante à rouleaux à séchage UV continu et d’un coupe-rouleau automatisé Fotoba, ainsi que d’une découpeuse numérique DYSS X5-1630C avec chargeur automatique de feuilles d’AG/CAD. Avec une dépense cumulée supérieure à 700 000 £ ; la société Tamworth a amélioré les délais et la productivité de ses projets de points de vente et d’emballage à court et moyen tirage.
Pourquoi acheter une table de découpe numérique ?
Alors que les trois imprimantes ont été installées pour améliorer la productivité et la capacité, la DYSS X5-1630C a été installée pour améliorer le contrôle des processus ainsi que le débit, tout en réduisant les coûts. Discutant du raisonnement derrière l’achat du DYSS, le directeur technique de Daytona Visual, M. Oliver Wassall, explique :
Nous disposons de deux presses à plateaux et nous faisons appel à un fournisseur externe pour fabriquer les formes de découpe. Cependant, nos découpeuses ne peuvent pas toujours faciliter les formats de feuilles grand format disponibles sur nos tables à plat numériques grand format qui peuvent mesurer jusqu’à 3 m sur 1,6 m. Pour tirer le meilleur parti de la taille du lit, nous avons dû faire produire de grandes formes de découpe à l’extérieur, puis les envoyer ainsi que les feuilles de grand format à un fournisseur externe pour la découpe. La taille et les quantités des feuilles pouvaient souvent en faire un problème logistique qui perturbait notre flux de travail. C’est pourquoi nous avons investi dans la découpeuse numérique DYSS. Il a amélioré les délais, le débit et le flux de travail tout en nous donnant plus de flexibilité.
L’entreprise a choisi une machine DYSS d’AG/CAD principalement en raison de sa relation existante. Il y a plus de 15 ans, Daytona a acheté une table de découpe KASEMAKE KM603A d’AG/CAD pour son travail de prototypage. La qualité de fabrication, la fiabilité, la cohérence et le service client associés au KM603A et aux trois licences du logiciel de CAO KASEMAKE ont été des facteurs clés dans l’achat de DYSS. M. Wassall poursuit :
Depuis que nous avons la machine KM, elle ne nous a jamais fait défaut - et le service a été exceptionnel. La nouvelle machine DYSS est destinée à l’atelier de production tandis que la KASEMAKE KM603A restera dans le département de conception pour produire des prototypes. De plus, notre logiciel de CAO KASEMAKE répond à tous nos besoins en matière de conception. Il est même utilisé dans notre département de routage CNC.
Utilisation du DYSS comme machine de production
La capacité du DYSS à couper, plier, marquer et plier les motifs les plus complexes en a fait une nécessité pour le prototypage et la production d’échantillons en petits lots de motifs complexes pour de nombreuses entreprises d’impression, d’emballage et de signalétique. Surtout lorsqu’il est pris en charge par le logiciel de CAO KASEMAKE, leader de l’industrie. Cependant, Daytona a principalement utilisé la DYSS comme machine de production, traitant des feuilles grand format de 1,6 m sur 3 m, parfois en quantités allant jusqu’à 500 feuilles et au-dessus lorsque cela est logique de le faire.
Pour ce faire, Daytona a spécifié un dispositif d’alimentation en feuilles pour charger automatiquement le DYSS X5. Le chargeur de feuilles mesure 3 m sur 1,6 m de large et peut supporter une charge maximale de 800 kg avec une hauteur totale de pile de 650 mm. De plus, la pression de la ventouse du chargeur automatique pneumatique peut être ajustée pour soulever les matériaux les plus fins, les plus sensibles et les plus légers jusqu’aux tôles épaisses et lourdes. Pour Daytona, cette caractéristique était indispensable, comme le poursuit M. Wassall :
Nous fonctionnons en deux équipes et le DYSS a été mis en place pour rationaliser notre production. La nouvelle imprimante grand format TruPress est capable d’imprimer de haute qualité à des vitesses allant jusqu’à 150 m²/h En fonction de la complexité du profil de coupe, la DYSS X5 suit facilement le rythme de l’imprimante. Avec le chargeur automatique, nous pouvons charger des centaines de feuilles et nous n’avons besoin que d’un seul opérateur pour retirer les feuilles, les dénuder et les palettiser pour l’assemblage ou l’expédition. Sans la table de chargement, notre vitesse de traitement aurait nécessité un opérateur pour le chargement du DYSS et un autre pour le déchargement. Comme le DYSS X5 fonctionne en continu pendant deux quarts de travail chaque jour, il pourrait s’agir de deux employés supplémentaires - un coût économisé grâce à l’utilisation du chargeur automatique.
D’innombrables avantages avec le DYSS
L’installation du DYSS X5 avec son chargeur automatique a instantanément amélioré le débit, le flux de travail et le contrôle des processus ; Mais les avantages ne s’arrêtent pas là. En réduisant considérablement la sous-traitance de la découpe grand format et la production et les coûts associés aux formes de découpe, les économies réalisées permettront de financer l’installation complète de DYSS en moins de trois ans. Cette période ne tient même pas compte de la réduction de la main-d’œuvre d’un maximum de deux membres du personnel pour le chargement du DYSS, ce qui représente une autre économie énorme. Pour mettre en perspective les économies réalisées sur les formes de coupe, M. Wassall conclut :
Auparavant, nous avions l’habitude de stocker de 200 à 400 formes de coupe à la fois. C’est maintenant moins de 100 outils. Cela permet d’économiser de l’espace au sol de l’usine de l’ordre de 4 m sur 10 m, cet espace supplémentaire a été ajouté à notre zone de « finition ». Le coût de la production régulière de ces formes de coupe était important. Aujourd’hui, nous avons presque éliminé le coût de la forme de coupe et nous avons ramené la majorité des travaux de sous-traitance externe à court et moyen terme en interne. Les économies de coûts sont importantes et, surtout, nous avons le contrôle total de notre processus de production ; Et cela peut prendre jusqu’à 2-3 jours sur nos délais de livraison. Nous avons réalisé tout cela, tout en acquérant des capacités importantes qui nous aideront à poursuivre notre stratégie de croissance.
